TEKNOPUR 340 FR
Ognioodporna powłoka elastomerowa
TEKNOPUR 340 FR jest dwuskładnikową, bezrozpuszczalnikową powłoką elastomerową. Powłokę otrzymuje się metodą natryskową. TEKNOPUR 340 FR bazuje na czystym polimoczniku.
Przeznaczona do stosowania w celu zapewnienia wodoszczelności i odporności fizycznej dachów i konstrukcji betonowych, które wymagają stosowania powłoki ognioodpornej. TEKNOPUR 340 FR wytrzymuje uderzenia i ciągłe zanurzenie w wodzie. Utwardza się w temperaturze do – 20 °C. Powłoka jest ognioodporna dzięki zastosowaniu skutecznych, bezhalogenowych środków ogniochronnych. Powłoka spełnia wymagania dotyczące zewnętrznej ekspozycji na ogień dachów zgodnie z CEN TS 1187 Test 2 na niektórych podłożach łatwopalnych i na wszystkich podłożach niepalnych. Klasa odporności ogniowej dla posadzek - Cfl - s1. Powłokę nakłada się zazwyczaj na grubość od 2 do 5 mm. Produkt posiada aprobatę CE do ochrony konstrukcji betonowych.
Karty Techniczne
Karty Charakterystyki
Przygotowanie powierzchni
Usunąć z powierzchni wszelkie zanieczyszczenia, które mogą być szkodliwe dla jej przygotowania oraz malowania. Przy pomocy odpowiednich metod usunąć także rozpuszczalne w wodzie sole. Powierzchnie należy przygotować w zależności od materiału:
POWIERZCHNIE STALOWE: Usunąć zgorzeliny oraz rdzę poprzez czyszczenie strumieniowo-ścierne do stopnia Sa 2½ (norma ISO 8501-1). Profil chropowatości powierzchni po obróbce musi być szorstki –„rough” (komparator wzorzec typ G) (ISO 8503-2) (G).
Powierzchnie bitumiczne: Usunąć z podłoża wszelkie zanieczyszczenia (np. tłuszcze i sole), które mogą niekorzystnie wpływać na proces aplikacji. Powierzchnia do malowania musi być czysta i sucha. Uszkodzone fragmenty należy wcześniej naprawić zgodnie z wymaganiami podłoża i sposobem renowacji.
Powierzchnie betonowe: Beton powinien mieć co najmniej 4 tygodnie i być dobrze utwardzony, wilgoć musi być związana, a powierzchnia sucha. Wilgotność względna betonu musi być poniżej 97% lub 4% wagowo (by 45/BLY 7).
Mleczko cementowe należy usunąć z powierzchni betonu poprzez śrutowanie, szlifowanie lub piaskowanie. Luźne lub słabo związane fragmenty podłoża powinny być usunięte. Cała powierzchnia dokładnie odkurzona i odpylona za pomocą odkurzacza lub szczotki. Powierzchnia betonu musi być czysta i pozbawiona jakichkolwiek zanieczyszczeń, które mogą wpłynąć ujemnie na przyczepność.
POWIERZCHNIE ZE STARĄ POWŁOKĄ ODPOWIEDNIE DO PRZEMALOWANIA: Usunąć wszelkie zanieczyszczenia, które mogą niekorzystnie wpływać na nakładanie farby (np. smary lub sole). Powierzchnia musi być sucha i czysta. Powierzchnie wcześniej malowane, dla których przekroczony został maksymalny czas do nałożenia kolejnej warstwy należy przeszlifować. Uszkodzone fragmenty pomalowanej powierzchni należy przygotować do ponownego malowania zgodnie z wymaganiami stawianymi przez rodzaj podłoża i sposób renowacji.
KOMPOZYT GRP (tworzywo sztuczne wzmocnione włóknem szklanym): Obrobić wstępnie powierzchnię za pomocą mechanicznego szlifowania ściernego P60 - P80. Usunąć pył. Ze względu na zróżnicowany charakter kompozytów, przed intensywnym użyciem zawsze zaleca się przeprowadzenie testu przyczepności.
Miejsce oraz czas przygotowania należy dobrać tak, aby przygotowana powierzchnia nie zabrudziła się lub nie zawilgotniała przed kolejnym krokiem jej obróbki.
Bardziej szczegółowe instrukcje dostępne w osobnych opisach systemów.
Dalsze informacje odnośnie przygotowania powierzchni można znaleźć w normach EN ISO 12944-4 oraz ISO 8501-2.
Nakładanie
Do nakładania farby aparatem dwukomponentowym składniki przed użyciem należy przetrzymywać w temperaturze +20 - +25 °C, żeby zachować ich płynność w trakcie podawania przez pompę. Aby zapewnić jednorodność produktu, przed użyciem bazę należy dokładnie wymieszać. Do bazy zalecany jest filtr o gęstości sita 60 mesh.
Stosunek w pompie dozującej musi wynosić 1:1. Ogrzewanie należy ustawić w taki sposób żeby temperatura obu składników wynosiła od +75 do +80°C. Węże należy ogrzać do tej samej temperatury. Temperatura mieszanki w dyszy musi wynosić przynajmniej +75 °C.
Grubość powłoki należy kontrolować z użyciem płytki referencyjnej z odpowiednim przyrządem do pomiaru grubości suchej powłoki. Maksymalna zalecana ilość do nałożenia w jednej aplikacji wynosi 2 mm. Grubsze powłoki sa nakłane etapami, tak aby zapewnić ostygnięcie warstwy.
Powierzchnie pionowe:
W przypadku pionowych powierzchni wymagana grubość powłoki jest budowana poprzez nakładanie kilku spojonych warstw, z których każda będzie miała wystarczającą ilość czasu żeby stwardnieć, dzięki czemu unikniemy zaciekania.
Właściwy stosunek mieszania jest zapewniony poprzez kontrolę ciśnienia w pompie podającej, zużycie składników a również pomiar twardości powłoki (Shore A, ISO 868).
Podczas pracy należy przestrzegać wskazań producenta aparatury natryskowej do materiałów dwuskładnikowych.
Warunki podczas nakładania
Powierzchnia przeznaczona do obróbki musi być sucha. W czasie nakładania oraz schnięcia wyrobu temperatura otaczającego powietrza oraz malowanej powierzchni powinna wynosić powyżej -10°C, a wilgotność względna powietrza poniżej 90%. Temperatura powierzchni przeznaczonej do malowania powinna być co najmniej +3 °C powyżej punktu rosy.
Przechowywanie
Okres trwałości podany na etykiecie. Przechowywać w chłodnym i suchym miejscu w szczelnie zamkniętym opakowaniu.
Utwardzacz reaguje z wilgocią zawartą w powietrzu. Otwarte opakowania powinny być szczelnie zamknięte po użyciu oraz zaleca się je zużyć w ciągu 3 dni od otwarcia. Beczki powinny być wyposażone w rurki osuszające.
Metody aplikacji
Produkt nakładać odpowiednim aparatem dwukomponentowym z podgrzewaniem „hot twin-feed spray” np. GRACO REACTOR lub PMC PHX-2. Składniki mieszają się w pistolecie (np. Graco Fusion AP lub PMC AP-2). Komorę mieszania i średnicę dyszy należy dobrać w zależności od malowanego obiektu. Zalecane ciśnienie natrysku 150-160 bar.
| Zawartość substancji stałych | abt. 100 % obj. |
|---|---|
| Całkowita masa substancji stałych | abt. 1190 g/l |
| Lotne związki organiczne (LZO) | abt. 0 g/l |
| Czas przydatności do stosowania | 5 sec. (+23 °C) |
| Proporcja mieszania składników | 1:1 objętościowo (Komp. A : Komp. B) |
| Utwardzacz | Składnik A: TEKNOPUR 340 FR HARDENER |
| Połysk | Połysk |
| Zużycie praktyczne | Zależy od techniki nanoszenia, rodzaju powierzchni, strat w procesie natrysku itp. |
| Czas schnięcia - suchość na dotyk | Około 15 sec. |
| Czas schnięcia - sucha do lekkiego ruchu pieszego | Około 40 sec. |
| Czas schnięcia - pełne utwardzenie | Około 1 dniu |
| Rozcieńczalnik do mycia sprzętu | TEKNOCLEAN 6496, TEKNOCLEAN 6481-00. |
| Kolory | Czarny, ciemno szary, ~RAL 7031, szary jasny. Inne kolory na zamówienie. |
| Oznakowanie bezpieczeństwa | Patrz Karta Charakterystyki. |
| Aprobaty i certyfikaty | Oznakowanie CE |