TEKNOZINC 80 SE
Zinkepoxidfarbe
- Korrosionsschutz
- 2-Komponentig
- Lösemittelbasierend
- Grundierung
TEKNOZINC 80 SE ist eine lösemittel- und zinkhaltige 2K-Epoxidfarbe.
Wird als Grundierung in Polyurethan-, Chlorkautschuk- und Epoxidsystemen eingesetzt.
Wird als Grundbeschichtung in Polyurethan- und Epoxidbeschichtungssystemen verwendet. Schützt effektiv gegen Unterrostung und ist wetterbeständig auch ohne Deckbeschichtung. Die Farbe erfüllt die Norm EN ISO 12944-5. Der Zinkinhalt der Farbe ist mindestens 80 Wichts-% in der trockenen Farbschicht. Die Farbe erfüllt die schwedische Norm SSG 1022-GB. Beim Auftragen in Temperaturen unter +10°C soll der Härter TEKNOZINC SE WINTER HARDENER verwendet werden.
Technisches Datenblatt
Oberflächenvorbereitung
Alle Verunreinigungen, die die Oberflächenvorbereitung und das Auftragen der Farbe erschweren können, sowie auch wasserlösliche Salze, sind mit Methoden für Schmutz- und Fettentfernung zu entfernen. Die Oberflächen sind je nach Material in folgender Weise vorzubereiten:
STAHLOBERFLÄCHEN: Walzhaut und Rost durch Strahlen entfernen bis zum Vorbereitungsgrad Sa 2½ (ISO 8501-1).
ALTE, ÜBERLACKIERFÄHIGE OBERFLÄCHEN: Verunreinigungen, die das Auftragen behindern (z.B. Fette und Salze), entfernen. Die Oberfläche soll trocken und sauber sein. Alte Farboberflächen, die das maximale Überlackierungsintervall überschritten haben, sollen zusätzlich aufgeraut werden. Beschädigte Flächen entsprechend den Anforderungen des Substrats und den Angaben der Reparatur-Beschichtung vorbereiten.
Der Ort und die Zeit der Vorbereitung sind so zu wählen, dass die vorbereitete Fläche vor der nachfolgenden Oberflächenbehandlung nicht schmutzig oder feucht wird.
Anweisungen über die Oberflächenvorbereitung sind in Normen EN ISO 12944-4 und ISO 8501-2 zu finden.
Fertigungsbeschichtung: Bei Bedarf können KORRO SE Zinkepoxid-Fertigungsbeschichtung und KORRO SS Zinksilikat-Fertigungsbeschichtung verwendet werden.
Anwendung
VERMISCHUNG DER KOMPONENTEN: Beim Vermischen ist die Topfzeit der Mischung zu beachten. Stammfarbe und Härter vor der Verwendung vermischen und gründlich bis zum Boden des Gefäßes umrühren. Nachlässiges Umrühren oder unrichtiges Mischungsverhältnis verursachen ungleichmäßige Härtung und verschlechtern die Eigenschaften des Lackfilms.
Im Laufe der Verarbeitung ist die Farbe häufiger umzurühren, etwa jede halbe Stunde, um Bodensatz zu vermeiden.
Arbeitsbedingungen
Die zu behandelnde Oberfläche muss trocken sein. Während der Verarbeitung und des Trocknens muss die Temperatur sowohl der Luft, der Fläche als auch des Produkts über +10°C liegen. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80% nicht übersteigen. Dazu muss die Temperatur der Fläche und des Produkts mindestens +3°C über dem Taupunkt der Luft liegen.
Die niedrigste Temperatur der Fläche und der Luft bei der Verwendung des Härters TEKNOZINC SE WINTER HARDENER ist -5°C. Die Temperatur der Farbe muss über + 15°C während des Mischens und des Auftragens betragen. Die zu behandelnde Oberfläche muss eisfrei sein.
Lagerung
Die Lagerbeständigkeit ist auf dem Etikett angegeben. Muss kühl und in dicht schließender Verpackung aufbewahrt werden.
Weitere Hinweise
Geeignete Spritzdüsengröße (Wendedüse) für die Airless-Spritze ist 0,018 - 0,021".
| Gesamtmasse der Feststoffe | ca. 1900 g/l |
|---|---|
| Flüchtige organische Verbindungen (VOC) | ca. 450 g/l |
| Topfzeit | 16 h (+23 °C) |
| Mischungsverhältnis | 5:1 nach Volumen (Komp. A : Komp. B) |
| Härter | Komp. B: TEKNOZINC 50 SE / 80 SE / 90 SE HARDENER |
| Glanz | Matt |
| Praktische Ausbringungsrate | Der Verbrauch hängt u.a. von der eingesetzten Arbeitsmethode, der Beschaffenheit der zu streichenden Fläche sowie beim Spritzen vom Grad des Oversprays ab. |
| Trocknungszeit - staubtrocken | 5 min (ISO 9117-3:2010) |
| Trocknungszeit - griffest | 30 min (ISO 9117-5:2012) |
| Trocknungszeit - vollständig ausgehärtet | 7 d |
| Verdünner | TEKNOSOLV 9506 |
| Reinigung | TEKNOSOLV 9506 |
| Farbtöne | Bläuliches Grau. |
| Sicherheitsmassnahmen | Siehe Sicherheitsdatenblatt. |
| Zulassungen & Zertifikate | EN ISO 12944-5,SSG 1022-GB |